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铝铸件的热处理是指按某一热处理规范，控制加热温度、保温时间和冷却速度，改变合金的组织，其主要目的是：提高力学性能，增强性能，加工性能，获得尺寸的稳定性。铝铸件的热处理工艺可以分为如下四类：退火处理将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温 的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分 解， 相质点发生聚集，可以消 除铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。铸铝件常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在压铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：
1、炉料不清洁，回炉料使用量过多；
2、浇注系统设计不良；
3、合金液中的熔渣未 干净；
4、浇注操作不当，带入夹渣；
5、精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：
1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；
2、改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；
3、采用适当的熔剂去渣；
4、浇注时应当平稳并应注意挡渣；
5、精炼后浇注前合金液应静置 时间。
二、气孔气泡缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。
气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：
1、浇注合金不平稳，卷入气体；
2、型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)；
3、铸型和砂芯通气不良；
4、冷铁表面有缩孔；
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5、浇注系统设计不良。防止方法：
1、正确掌握浇注速度，避免卷入气体；
2、型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量；
3、(芯)砂的排气能力；
4、正确选用及处理冷铁；
5、改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。
三、裂纹缺陷特征：
1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现；
2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；
2、砂型(芯)退让性不良；
3、铸型局部过热；
4、浇注温度过高；
5、自铸型中取出铸件过早；
6、热处理过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；
2、采取增大砂型(芯)退让性的措施；
3、保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；
4、适当降低浇注温度；
5、控制铸型冷却出型时间；
6、铸铝件变形时采用热校正法；
7、正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
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